由于控制系統大多數由PLC和觸摸屏作為主要編程控制元件，基于終端客戶有時會提出控制系統的品型號系列的要求，故PLC的品和系列是多種多樣的。在制定程序標準化的時候，要應該立足于功用的滿意和控制元件市場的普及程度，進行挑選品及其型號系列。然后，做好時序工藝圖，依照控制要求去編寫相應的程序。

以西門子S7-200系列PLC為例，說明基本思路。要依照模塊化的思路，將機器分成各個小部件，將需求控制的部件劃分若干功用區。每個功用區對應不同的子程序，讓編寫程序便利，望而知。例如將程序分開：“主程序、旋蓋吹蓋、DI、DO、檢測、反蓋剔蓋、報警信息、出產控制、灌裝放蓋、CIP、蓋消毒”等若干子程序。

其次，界說好各個子程序需求的符號和編程用的地址。在符號表中運用V區地址，作為中轉符號。寫程序時，將物理地址I0.0和V區地址V100.0映射起來，當遇到有些非標準的圖紙所界說的物理輸入輸出點不相同時，能夠直接修正DI和DO子程序對應的網絡就能夠了，免除改動其他的子程序的地址。這樣，就能夠削減當地址替換時，呈現漏替。在市場上主流的西門子和三菱PLC，均能夠依照這個方法來編寫輸入輸出的子程序。

后，編寫的程序上機調試后，經過驗證，就能夠作為模板運用了。當遇到需求更改新的工藝時，只需在對應的子程序修正即可。

觸摸屏的標準化編程，應該包含幾個大的內容：自動、手動、報警信息、參數設置等。自動形式，是進入自動化出產用的;手動形式用于前期調試和后期維護運用;報警信息用于報錯和故障處理;參數設置用于初始化以及調試時運用設置。

本文剖析了機械設備中的電氣規劃標準化的必要性，并提出以“模塊、高效、通用、節約”作為標準化的指導思想。以三合灌裝機的電氣規劃為例，從圖紙、清單和程序三部分舉例說明在實踐項目中制造適用的電氣標準化。

在施行了標準化模板后，規劃的功率得到很好的提升，錯誤率也得到有效的控制。本來臺設備的電氣規劃需求五天完結，在施行標準化后，只需求半天到天。在全新機型的非標項目，本來需求兩周時刻完結，現在只需周。車間裝配和調試程序的功率也大為進步。電氣工程師能夠從訂單規劃的工作中跳出來，用更多的時刻投入到新技術研制和功用優化上面來。